1. 수요 분석 및 계획
(1) 현황조사
목표: 회사의 현재 장비 상태, 생산 요구 사항 및 재료 관리를 파악합니다.
단계:
생산, 조달, 창고 및 기타 부서와 소통하여 기존 장비와 재료 관리 프로세스의 활용을 파악합니다.
현재 장비 통합 및 재료 관리에 있어서 문제점과 병목 현상(예: 노후된 장비, 낮은 재료 효율성, 데이터 불투명성 등)을 파악합니다.
출력: 현재 상황 조사 보고서.
(2) 수요 정의
목표: 장비 통합 조달 및 재료 지원에 대한 구체적인 요구 사항을 명확히 합니다.
단계:
장비 통합 조달의 목표(생산 효율성 개선, 에너지 소비 감소, 자동화 달성 등)를 결정합니다.
재료 지원의 목표를 결정합니다(예: 재료 정확도 개선, 낭비 감소, 실시간 모니터링 달성).
예산과 시간 계획을 세우세요.
출력: 수요 정의 문서.
2. 장비 선정 및 조달
(1) 장비 선정
목표: 회사의 요구에 맞는 장비를 선택합니다.
단계:
시중의 장비 공급업체를 조사해 보세요. 다양한 장비의 성능, 가격, 서비스 지원 등을 비교해 보세요.
기업의 요구 사항에 가장 적합한 장치를 선택하세요.
출력: 장비 선택 보고서.
(2) 조달 프로세스
목표: 장비 조달 및 배송을 완료합니다.
단계:
조달 수량, 납품 기간, 지불 방법을 명확히 하기 위한 조달 계획을 수립합니다.
공급업체와 조달 계약을 체결하여 장비 품질과 애프터서비스를 보장합니다.
정시 배송을 보장하기 위해 장비 배송 진행 상황을 추적하세요.
산출물: 조달 계약 및 납품 계획.
3. 장비 통합 및 시운전
(1) 환경 준비
목표: 장비 통합을 위한 하드웨어 및 소프트웨어 환경을 준비합니다.
단계:
장비 설치에 필요한 인프라(전력, 네트워크, 가스 공급원 등)를 구축합니다.
장비에 필요한 소프트웨어(제어 시스템, 데이터 수집 소프트웨어 등)를 설치합니다.
장비의 안정적인 작동을 보장하기 위해 네트워크 환경을 구성하세요.
출력: 배포 환경.
(2) 장비 설치
목표: 장비의 설치 및 시운전을 완료합니다.
단계:
장비 설치 매뉴얼에 따라 장비를 설치하세요.
장비의 전원공급장치, 신호케이블, 네트워크를 연결하세요.
장비의 정상적인 작동을 보장하기 위해 장비 디버깅을 수행합니다.
출력: 설치 및 디버깅이 완료된 장비.
(3) 시스템 통합
목표: 장비를 기존 시스템(MES, ERP 등)과 통합합니다.
단계:
시스템 인터페이스를 개발하거나 구성합니다.
정확한 데이터 전송을 보장하기 위해 인터페이스 테스트를 수행합니다.
통합 시스템의 안정적인 작동을 보장하기 위해 시스템 디버깅을 수행합니다.
출력: 통합 시스템.
4. 배칭 지원 시스템 구축
(1) 배칭 시스템 선정
목표: 기업의 요구에 맞는 배칭 지원 시스템을 선택합니다.
단계:
시중에 있는 배칭 시스템 공급업체(SAP, Oracle, Rockwell 등)를 조사해 보세요.
다양한 시스템의 기능, 성능, 가격을 비교해보세요.
기업의 요구에 가장 적합한 배칭 시스템을 선택하세요.
출력: 배치 시스템 선택 보고서.
(2) 배칭 시스템 구축
목표: 배칭 지원 시스템의 배포 및 구성을 완료합니다.
단계:
배칭 시스템의 하드웨어 및 소프트웨어 환경을 배포합니다.
시스템의 기본 데이터(재료 목록, 레시피, 프로세스 매개변수 등)를 구성합니다.
시스템의 사용자 권한과 역할을 구성합니다.
출력: 배치 시스템 배포됨.
(3) 배칭 시스템 통합
목표: 배치 시스템을 장비 및 기타 시스템(MES, ERP 등)과 통합합니다.
단계:
시스템 인터페이스를 개발하거나 구성합니다.
정확한 데이터 전송을 보장하기 위해 인터페이스 테스트를 수행합니다.
통합 시스템의 안정적인 작동을 보장하기 위해 시스템 디버깅을 수행합니다.
출력: 통합 배칭 시스템.
5. 사용자 교육 및 시운전
(1) 사용자 교육
목표: 기업 인력이 장비와 배치 시스템을 효율적으로 사용할 수 있도록 보장합니다.
단계:
장비 작동, 시스템 사용, 문제 해결 등을 다루는 교육 계획을 개발합니다.
회사의 경영진, 운영자, IT 인력을 교육합니다.
훈련 효과를 보장하기 위해 시뮬레이션 작업과 평가를 수행합니다.
출력: 자격을 갖춘 사용자를 교육합니다.
(2) 시운전
목표: 장비 및 배칭 시스템의 안정성과 기능을 검증합니다.
단계:
시범운영 기간 동안 시스템 운영 데이터를 수집합니다.
시스템 운영 상태를 분석하고, 문제를 식별하여 해결합니다.
시스템 구성과 비즈니스 프로세스를 최적화합니다.
출력: 시범 실행 보고서.
6. 시스템 최적화 및 지속적인 개선
(1) 시스템 최적화
목표: 장비 및 배치 시스템의 성능과 사용자 경험을 개선합니다.
단계:
시범 운영 중 피드백을 바탕으로 시스템 구성을 최적화합니다.
시스템의 비즈니스 프로세스를 최적화하고 생산 효율성을 개선합니다.
취약점을 수정하고 새로운 기능을 추가하기 위해 시스템을 정기적으로 업데이트하세요.
출력: 최적화된 시스템.
(2) 지속적인 개선
목표: 데이터 분석을 통해 생산 프로세스를 지속적으로 개선합니다.
단계:
장비 및 배치 시스템에서 수집한 생산 데이터를 활용하여 생산 효율성, 품질 및 기타 문제를 분석합니다.
생산 공정을 최적화하기 위한 개선 방안을 개발합니다.
정기적으로 개선 효과를 평가하여 폐쇄 루프 관리를 형성합니다.
출력: 지속적인 개선 보고서.
7. 핵심 성공 요인
고위 지원: 회사 경영진이 프로젝트에 큰 중요성을 두고 지원하는지 확인하세요.
부서 간 협업: 생산, 조달, 창고, IT 및 기타 부서는 긴밀하게 협력해야 합니다.
데이터 정확성: 장비 및 배칭 데이터의 정확성과 일관성을 보장합니다.
