1. 공장 현황 분석 및 수요 정의
(1) 현황조사
목표: 공장의 기존 생산 공정, 장비, 인력 및 관리 모델을 이해합니다.
단계:
공장 경영진, 생산 부서, IT 부서 등과 심도 있게 소통하세요.
기존 생산 데이터(생산 효율성, 수율, 장비 활용도 등)를 수집합니다.
현재 생산에서의 문제점과 병목 현상(예: 데이터 불투명성, 낮은 생산 효율성, 많은 품질 문제 등)을 파악합니다.
출력: 공장 상태 보고서.
(2) 수요 정의
목표: 생산 관리 시스템에 대한 공장의 구체적인 요구사항을 명확히 합니다.
단계:
시스템의 주요 기능적 요구 사항(생산 계획 관리, 자재 추적성, 품질 관리, 장비 관리 등)을 결정합니다.
시스템의 성능 요구 사항(응답 속도, 데이터 저장 용량, 동시 사용자 수 등)을 결정합니다.
시스템의 통합 요구 사항(ERP, PLC, SCADA 및 기타 시스템과의 도킹 등)을 결정합니다.
출력: 수요 문서(기능 목록, 성과 지표, 통합 요구 사항 등 포함)
2. 시스템 선정 및 솔루션 설계
(1) 시스템 선택
목표: 공장의 요구에 맞는 생산 관리 시스템을 선택합니다.
단계:
시중에 있는 MES 시스템 공급업체(예: Siemens, SAP, Dassault 등)를 조사하세요.
다양한 시스템의 기능, 성능, 가격, 서비스 지원을 비교해보세요.
공장의 요구 사항에 가장 적합한 시스템을 선택하세요.
출력: 선택 보고서.
(2) 솔루션 설계
목표: 시스템 구현 계획을 설계합니다.
단계:
시스템 아키텍처(서버 배포, 네트워크 토폴로지, 데이터 흐름 등)를 설계합니다.
시스템의 기능적 모듈(생산 계획, 자재 관리, 품질 관리 등)을 설계합니다.
시스템의 통합 솔루션을 설계합니다(ERP, PLC, SCADA 및 기타 시스템과의 인터페이스 설계 등).
출력: 시스템 설계 계획.
3. 시스템 구현 및 배포
(1) 환경 준비
목표: 시스템 배포를 위한 하드웨어 및 소프트웨어 환경을 준비합니다.
단계:
서버, 네트워크 장비 등 하드웨어 시설을 구축합니다.
운영 체제, 데이터베이스 등 기본 소프트웨어를 설치합니다.
시스템의 안정적인 작동을 보장하기 위해 네트워크 환경을 구성하세요.
출력: 배포 환경.
(2) 시스템 구성
목표: 공장 요구 사항에 맞게 시스템을 구성합니다.
단계:
시스템의 기본 데이터(공장 구조, 생산 라인, 장비, 자재 등)를 구성합니다.
시스템의 비즈니스 프로세스(생산 계획, 자재 추적, 품질 관리 등)를 구성합니다.
시스템의 사용자 권한과 역할을 구성합니다.
출력: 구성된 시스템.
(3) 시스템 통합
목표: MES 시스템을 다른 시스템(ERP, PLC, SCADA 등)과 통합합니다.
단계:
시스템 인터페이스를 개발하거나 구성합니다.
정확한 데이터 전송을 보장하기 위해 인터페이스 테스트를 수행합니다.
통합 시스템의 안정적인 작동을 보장하기 위해 시스템 디버깅을 수행합니다.
출력: 통합 시스템.
(4) 사용자 교육
목표: 공장 직원이 시스템을 효율적으로 사용할 수 있도록 보장합니다.
단계:
시스템 운영, 문제 해결 등을 다루는 교육 계획을 개발합니다.
공장 관리자, 운영자, IT 인력을 교육합니다.
훈련 효과를 보장하기 위해 시뮬레이션 작업과 평가를 수행합니다.
출력: 자격을 갖춘 사용자를 교육합니다.
4. 시스템 출시 및 시운전
(1) 시스템 시작
목표: 생산 관리 시스템을 공식적으로 활성화합니다.
단계:
출시 계획을 개발하고 출시 시간과 단계를 구체적으로 지정합니다.
시스템을 전환하고, 기존의 생산 관리 방식을 중단하고, MES 시스템을 활성화합니다.
시스템 운영 상태를 모니터링하고 문제가 발생하면 시기적절하게 처리합니다.
출력: 시스템이 성공적으로 실행되었습니다.
(2) 시운전
목표: 시스템의 안정성과 기능을 검증합니다.
단계:
시범운영 기간 동안 시스템 운영 데이터를 수집합니다.
시스템 운영 상태를 분석하고, 문제점을 파악하고 해결합니다.
시스템 구성과 비즈니스 프로세스를 최적화합니다.
출력: 시운전 보고서.
5. 시스템 최적화 및 지속적인 개선
(1) 시스템 최적화
목표: 시스템 성능과 사용자 경험을 개선합니다.
단계:
시범 운영 중 피드백을 바탕으로 시스템 구성을 최적화합니다.
시스템의 비즈니스 프로세스를 최적화하고 생산 효율성을 개선합니다.
정기적으로 시스템을 업데이트하고, 취약점을 수정하고, 새로운 기능을 추가합니다.
출력: 최적화된 시스템.
(2) 지속적인 개선
목표: 데이터 분석을 통해 생산 프로세스를 지속적으로 개선합니다.
단계:
MES 시스템에서 수집한 생산 데이터를 활용하여 생산 효율성, 품질 등의 문제를 분석합니다.
생산 공정을 최적화하기 위한 개선 방안을 개발합니다.
정기적으로 개선 효과를 평가하여 폐쇄 루프 관리를 형성합니다.
출력: 지속적인 개선 보고서.
6. 핵심 성공 요인
고위 지원: 공장 경영진이 프로젝트에 큰 중요성을 두고 지원하는지 확인하세요.
부서 간 협업: 생산, IT, 품질 및 기타 부서는 긴밀하게 협력해야 합니다.
데이터 정확성: 기본 데이터와 실시간 데이터의 정확성을 보장합니다.
사용자 참여: 공장 직원이 시스템의 설계 및 구현에 전면적으로 참여하도록 합니다.
지속적인 최적화: 시스템은 온라인에 접속된 후에도 지속적으로 최적화하고 개선해야 합니다.
