다음은 SMT(표면실장기술)부터 DIP(듀얼 인라인 패키지), AI 감지 및 ASSY(조립)에 이르는 전체 제조 공정이며, 기술 인력이 전 과정에 걸쳐 안내를 제공합니다. 이 공정은 고품질의 효율적인 생산을 보장하기 위해 전자 제조의 핵심 연결 고리를 포괄합니다.
SMT→DIP→AI 검사→ASSY까지 완벽한 제조 공정
1. SMT(표면실장기술)
SMT는 전자 제조의 핵심 공정으로, 주로 PCB에 표면 실장 부품(SMD)을 설치하는 데 사용됩니다.
(1) 솔더 페이스트 인쇄
장비: 솔더 페이스트 프린터.
단계:
PCB를 프린터 작업대에 고정합니다.
강철 메시를 통해 PCB 패드에 솔더 페이스트를 정확하게 인쇄합니다.
솔더 페이스트 인쇄 품질을 점검하여 오프셋, 인쇄 누락 또는 오버프린팅이 없는지 확인하세요.
핵심 포인트:
솔더 페이스트의 점도와 두께는 요구 사항을 충족해야 합니다.
막힘을 방지하기 위해 강철망을 정기적으로 청소해야 합니다.
(2) 구성요소 배치
장비: 픽앤플레이스 머신.
단계:
SMD 부품을 SMD 기계의 피더에 넣습니다.
SMD 기계는 노즐을 통해 부품을 집어 올리고 프로그램에 따라 PCB의 지정된 위치에 정확하게 놓습니다.
배치 정확도를 확인하여 오프셋, 잘못된 부품 또는 누락된 부품이 없는지 확인하세요.
핵심 포인트:
구성 요소의 극성과 방향은 정확해야 합니다.
SMD 장비의 노즐은 부품의 손상을 방지하기 위해 정기적으로 유지관리해야 합니다.
(3) 리플로우 솔더링
장비: 리플로우 솔더링로.
단계:
장착된 PCB를 리플로우 솔더링로로 보냅니다.
예열, 일정 온도, 리플로우, 냉각의 4단계를 거치면 솔더 페이스트가 녹고 신뢰할 수 있는 솔더 조인트가 형성됩니다.
납땜 품질을 점검하여 냉납 접합부, 브리징 또는 묘비와 같은 결함이 없는지 확인하세요.
핵심 포인트:
리플로우 솔더링의 온도 곡선은 솔더 페이스트와 부품의 특성에 따라 최적화되어야 합니다.
안정적인 용접 품질을 보장하려면 정기적으로 용광로 온도를 교정하세요.
(4) AOI 검사(자동광학검사)
장비: 자동 광학 검사 장비(AOI).
단계:
납땜된 PCB를 광학적으로 스캔하여 납땜 접합부의 품질과 부품 장착 정확도를 감지합니다.
결함을 기록하고 분석하여 이전 프로세스에 피드백하여 조정합니다.
핵심 포인트:
AOI 프로그램은 PCB 설계에 따라 최적화되어야 합니다.
탐지 정확도를 보장하기 위해 장비를 정기적으로 교정하세요.
2. DIP(듀얼 인라인 패키지) 공정
DIP 공정은 주로 관통홀 부품(THT)을 설치하는 데 사용되며 일반적으로 SMT 공정과 함께 사용됩니다.
(1) 삽입
장비: 수동 또는 자동 삽입 기계.
단계:
관통 구멍 부품을 PCB의 지정된 위치에 삽입합니다.
구성 요소 삽입의 정확성과 안정성을 확인하세요.
핵심 포인트:
구성 요소의 핀을 적절한 길이로 다듬어야 합니다.
구성 요소의 극성이 올바른지 확인하세요.
(2) 웨이브 솔더링
장비: 파동납땜로.
단계:
플러그인 PCB를 웨이브 솔더링로에 넣습니다.
웨이브 솔더링을 통해 구성 요소 핀을 PCB 패드에 납땜합니다.
납땜 품질을 점검하여 차가운 납땜 접합부, 브리징 또는 납땜 접합부 누출이 없는지 확인하세요.
핵심 포인트:
웨이브 솔더링의 온도와 속도는 PCB와 부품의 특성에 따라 최적화되어야 합니다.
불순물이 납땜 품질에 영향을 미치지 않도록 납땜조를 정기적으로 청소하세요.
(3) 수동 납땜
웨이브 솔더링 후 PCB의 결함(콜드 솔더 조인트 및 브리징 등)을 수리하기 위해 수동으로 수리합니다.
국부 납땜에는 납땜인두나 열풍총을 사용하세요.
3. AI 탐지(인공지능 탐지)
AI 감지는 품질 감지의 효율성과 정확성을 개선하는 데 사용됩니다.
(1) AI 시각 감지
장비: AI 시각 감지 시스템.
단계:
PCB의 고화질 이미지를 캡처합니다.
AI 알고리즘을 통해 이미지를 분석하여 납땜 결함, 구성 요소 오프셋 및 기타 문제를 식별합니다.
테스트 보고서를 작성하여 생산 프로세스에 피드백합니다.
핵심 포인트:
AI 모델은 실제 생산 데이터를 기반으로 훈련되고 최적화되어야 합니다.
감지 정확도를 높이기 위해 AI 알고리즘을 정기적으로 업데이트합니다.
(2) 기능 테스트
장비: 자동화 테스트 장비(ATE).
단계:
PCB에 대한 전기적 성능 테스트를 수행하여 정상 기능을 보장합니다.
테스트 결과를 기록하고, 불량 제품의 원인을 분석합니다.
핵심 포인트:
테스트 절차는 제품 특성에 따라 설계되어야 합니다.
테스트 정확도를 보장하기 위해 테스트 장비를 정기적으로 교정하세요.
4. ASSY 공정
ASSY는 PCB와 기타 구성품을 조립하여 완전한 제품을 만드는 공정입니다.
(1) 기계 조립
단계:
PCB를 하우징이나 브래킷에 설치합니다.
케이블, 버튼, 디스플레이 화면 등 다른 구성 요소를 연결합니다.
핵심 포인트:
PCB나 다른 구성품이 손상되는 것을 방지하기 위해 조립 정확도를 확보하세요.
정전기로 인한 손상을 방지하려면 정전기 방지 도구를 사용하세요.
(2) 소프트웨어 버닝
단계:
펌웨어나 소프트웨어를 PCB의 메모리에 굽습니다.
소프트웨어가 정상적으로 실행되는지 확인하려면 굽기 결과를 확인하세요.
핵심 포인트:
굽기 프로그램은 하드웨어 버전과 일치해야 합니다.
중단을 방지하기 위해 연소 환경이 안정적인지 확인하세요.
(3) 전체 기계 테스트
단계:
조립된 제품에 대한 기능 테스트를 수행합니다.
외관, 성능, 신뢰성을 확인하세요.
핵심 포인트:
테스트 항목은 모든 기능을 포괄해야 합니다.
테스트 데이터를 기록하고 품질 보고서를 생성합니다.
(4) 포장 및 발송
단계:
품질이 검증된 제품의 정전 방지 포장.
라벨을 붙이고 포장하여 발송을 준비합니다.
핵심 포인트:
포장은 운송 및 보관 요건을 충족해야 합니다.
쉽게 추적할 수 있도록 배송 정보를 기록하세요.
5. 핵심 포인트
환경 제어:
정전기를 예방하고, 정전기 방지 장비와 도구를 사용하세요.
장비 유지관리:
프린터, 배치 장비, 리플로우 오븐, 웨이브 솔더링 오븐 등의 장비를 정기적으로 유지 관리하고 교정합니다.
프로세스 최적화:
실제 생산 조건에 따라 공정 매개변수를 최적화합니다.
품질 관리:
수율을 보장하기 위해 각 공정은 엄격한 품질 검사를 거쳐야 합니다.
